En ICSI realizamos la planificación, diseño, análisis y documentación técnica necesarios para llevar a cabo un proyecto de ingeniería, ya sea en construcción, manufactura, energía, tecnología, entre otros sectores. Es una etapa clave antes de iniciar la ejecución física de una obra o sistema. Incluye actividades como:

Estudios técnicos y de factibilidad
Diseño de planos (eléctricos, control, instrumentación, etc.)
Selección de materiales y tecnologías

El servicio a válvulas de control implica una serie de actividades técnicas orientadas a asegurar que estas válvulas funcionen correctamente, de forma segura y eficiente, dentro de un sistema de control de procesos (como en plantas industriales, refinerías, termoeléctricas, etc.).

SERVICIO A VÁLVULAS DE CONTROL:

1. Inspeccióngeneral:
o Revisión visual del estado externo.
o Detección de fugas, corrosión o daños físicos.

2. Desmontaje:
o Desarme controlado de la válvula para revisar partes internas como el obturador, asiento, vástago y diafragmas.

3. Limpieza:
o Eliminación de residuos, incrustaciones o productos químicos acumulados.

4. Diagnóstico y pruebas:
o Verificación del actuador (neumático, eléctrico, hidráulico). o Pruebas de calibración y respuesta al control.
Detección de problemas de sellado, tiempos de respuesta o histéresis.

5. Reparación o sustitución de piezas:
o Cambio de sellos, empaques, resortes, diafragmas u otras partes dañadas.

6. Reensamblado y pruebas finales:
o Armado correcto de la válvula y pruebas en banco o en campo para asegurar su correcto funcionamiento.

7. Documentación técnica:
o Registro de parámetros antes y después del servicio, piezas cambiadas y recomendaciones futuras.

El servicio a válvulas de seguridad implica todas las actividades necesarias para garantizar que estas válvulas actúen correctamente cuando se exceden los límites de presión establecidos, protegiendo así equipos, instalaciones y personas.

SERVICIO A VÁLVULAS DE SEGURIDAD:

1. Inspeccióninicial:
o Revisión visual para detectar daños, corrosión, fugas o deformaciones.
o Verificación de la placa de identificación (presión de calibración, modelo, fabricante).

2. Desmontaje:
o Desensamble completo de la válvula para acceder a los componentes internos: resorte, disco, asiento, guía, etc.

3. Limpieza:
o Eliminación de residuos, óxidos, productos del proceso
o partículas que puedan interferir con el sellado o apertura.

4. Revisiónydiagnósticodepiezas:
o Verificación del estado del resorte, disco y asiento (que son críticos para el funcionamiento).
o Identificación de desgaste, picaduras, deformaciones o corrosión.

Reparación o reemplazo de componentes:
o Cambio de sellos, discos, empaques o el resorte si está fuera de especificación.

6. Reensambladoyajuste:
o Ensamblaje con el par correcto de apriete y centrado de piezas móviles

La calibración de instrumentos de campo implica comparar y ajustar los instrumentos de medición que están instalados en una planta o proceso (como sensores de presión, temperatura, flujo, nivel, etc.) para asegurar que sus lecturas sean precisas, confiables y estén dentro de tolerancias establecidas. La calibración de instrumentos de campo implica comparar y ajustar los instrumentos de medición que están instalados en una planta o proceso (como sensores de presión, temperatura, flujo, nivel, etc.) para asegurar que sus lecturas sean precisas, confiables y estén dentro de tolerancias establecidas.

CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS DE CAMPO

1. Verificacióninicial:
o Revisión visual del instrumento y sus condiciones (conexiones, sellos, limpieza, etiquetas).
o Confirmación de modelo, rango, unidad de medida y condiciones de operación.

2. Aislamientoypreparación:
o Desconexión segura del instrumento del proceso (si es necesario).
o Aplicación de procedimientos de seguridad (bloqueo, etiquetado, purgado de líneas).

3. Pruebas de calibración:
o Se compara la señal del instrumento con un patrón de referencia
certificado (por ejemplo, un calibrador de presión o generador de señal). o Se aplican valores conocidos (inputs) y se registran los valores indicados (outputs).
o Se verifica si hay desviación respecto al valor esperado.

4. Ajustedelinstrumento(siaplica):
o Si la desviación está fuera de tolerancia, se hace ajuste
o corrección en el instrumento para que su lectura sea exacta. Algunos instrumentos permiten ajuste manual o vía software.

5. Reverificación:
o Se repiten las pruebas después del ajuste para asegurar que los valores estén dentro del rango aceptable.

6. Documentaciónyetiquetado:
o Emisión de certificado de calibración con resultados antes y después.
o Colocación de etiqueta con fecha de calibración, próxima calibración y número de serie.

En ICSI desarrollamos la programación de los programas que controlan procesos industriales automáticos, conectando sensores, actuadores y sistemas de visualización para operar de manera eficiente, segura y supervisada.

PROGRAMACIÓN DE PLC Y HMI:

1. Levantamiento de requerimientos:
•Entender el proceso a automatizar.
•Definir entradas, salidas, secuencias lógicas, alarmas, paros de emergencia, etc.

2. Diseño del sistema de control:
•Diagramas de flujo o lógicos (secuencia de operaciones).
•Selección del hardware (modelo de PLC y HMI, tarjetas de entrada/salida).

3. Programación del PLC:
•Usar software específico del fabricante (como TIA Portal, RSLogix, GX Works).
•Programar en lenguajes como ladder (escalera), texto estructurado, bloques de funciones, etc.
•Incluir rutinas como:
o Encendido/apagado de motores Controles PID
o Temporizadores y contadores
o Manejo de alarmas y enclavamientos de seguridad

4. Programación del HMI:
•Diseño gráfico de pantallas (páginas de operación, tendencias, alarmas).
•Asociación de variables con el PLC.
•Implementación de controles (botones, sliders, indicadores).

5. Pruebas y puesta en marcha:
•Simulación de entradas/salidas.
•Pruebas en campo para validar funcionamiento real.
•Ajustes finos y corrección de errores.

6. Documentación:
•Manual del programa, diagramas, backups del software.
•Capacitación al personal si es necesario.

El desarrollo de proyectos de instrumentación, automatización y control es el proceso integral de planificación, diseño, integración y puesta en marcha de sistemas que permiten medir, controlar y automatizar procesos industriales de forma eficiente, segura y precisa.

¿Qué abarca este tipo de proyectos?

1. Ingeniería conceptual y básica:
• Recolección de requerimientos del proceso.
• Definición de variables a controlar: presión, temperatura, nivel, flujo, velocidad, etc.
• Selección de tecnología (PLC, HMI, sensores, válvulas, redes industriales).
• Diagramas de proceso (P&ID) y filosofía de control.

2. Ingeniería de detalle:
• Diseño de la arquitectura de control.
• Elaboración de:
o Diagramas eléctricos y de lazos de instrumentación.
o Especificaciones técnicas de equipos.
o Layouts de tableros de control y ubicación de instrumentos.
• Selección y dimensionamiento de instrumentación y sistemas de comunicación.

3. Adquisición de equipos:
• Suministro de PLCs, sensores, válvulas, actuadores, tableros, cables, accesorios, etc.
• Validación de compatibilidad entre dispositivos.

4. Programación y configuración:
• Programación de PLCs y lógica de control.
• Diseño de pantallas en HMI/SCADA.
• Configuración de redes industriales (Modbus, Profibus, Ethernet/IP, etc.).

5. Instalación y cableado:
• Montaje de sensores y actuadores en campo.
• Cableado de señales de control, alimentación y comunicación.

6. Pruebas y puesta en marcha:
• Pruebas en frío (sin proceso) y en caliente (con proceso activo).
• Verificación de lazos de control, alarmas, enclavamientos y respuestas del sistema.
• Ajustes finos (tunning de PID, tiempos, límites).

7. Documentación final:
• Planos as-built.
• Manuales de operación y mantenimiento.
• Capacitación al personal operativo.